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钣金加工折弯作业时的一些重要作业事项!

作者:金晴钣金 发布时间:2020-10-28 浏览人数:744

  钣金加工折弯工艺就是将2D的平板件,折成3D的零件。其加工需要有折床及相应折弯模完成,它也有一定折弯顺序,其原则是对下一刀不产生干涉的先折,会产生干涉的后折。


  1、按照标准件折曲要求,内R都在0.2—0.5之间,“V”槽幅宽约在板料厚度的4~6倍;〔V=4t--6t〕


  2、注意:90°折弯时,“V”槽的宽度较小不得底于4t,否则可能损坏模或导致工件报废;


  3、若折边尺寸太小使用4t以下的“V”槽时,可先折一合适钝角后,再用大的“V”槽折够90°;用长度少不低于300MM上下模取出机床中心,注意压力要适当,避免压坏模;


  4、换上本次加工所需的合适模,上下装夹要到位,锁紧紧固螺钉/夹板;


  5、模尽量装夹在机床中心位置,以保证机床可持续稳定的工作。


  6、折弯顺次编排是否合理,直接关系到工件的质量及作业效率,一般情况下应按“先里后外,先小后大,先复杂后简单”顺次编排;主要还是要视其实际形状而定,在操作中结合实际而行;


  7、折弯尺寸精度的高低,一是取决于计算定位尺寸的精度与否,二是后定位规调整的合不合理,一般来讲,折“U”类型的工件后定位规的上面高出下模约板厚的1.5倍左右,而折“Z”类型的工件,后定位规底面应低于下模约板厚的0.5倍左右,


  8、较长工件折弯时,要用多几个定位规,且中间与两边要保持同一水平,以保证尺寸一致性及避免工件变形;


  9、小而短的折边为防止定位摆动,应以较长的一边反向靠位;


  10、工作中要随时检查后定位规是否有松动现象。


  11、试折,先用废料试折,调整角度、尺寸;


  12、折弯不同宽度的工件,机床压力应作相应的调整,同一宽度的工件折弯的角度不一致,其原因大致如下:


  ◇板料厚度、材质不一致;


  ◇折弯时手与机床配合不一致,特别是薄板为明显;


  ◇上模到位后停留时间不一致,脚踏板每次都未踩到底;


  ◇板材上贴有保护膜时,折弯放置的面不一致或者局部未贴膜;


  ◇工件放在下“V”槽上的位置每次都不一致;


  13、当同一个折弯边的角度不一致时,其产生的原因如下:


  ◇工件未放在机床的中心位置;


  ◇模磨损不一或有变形现象;


  ◇中间调整块高度调整不一,板料厚度不一,特别是较厚的材料。


  14、折弯尺寸不稳定其大致原因如下:


  ◇开料以后边缘连接点、毛刺未去除干净;


  ◇上料时工件与下“V”槽模面不平行;


  ◇后定位规松动,定位规原点未调整好〈数折〉;


  ◇板料厚度、材质不一致。


  15、折弯时操作者应定时自检,若发现尺寸不稳定,应仔细查情原因后再纠正;


  16、折弯尺寸不稳定其大致原因如下:


  ◇开料以后边缘连接点、毛刺未去除干净;


  ◇上料时工件与下“V”槽模面不平行;


  ◇后定位规松动,定位规原点未调整好〈数折〉;


  ◇板料厚度、材质不一致。


  17、折弯时操作者应定时自检,若发现尺寸不稳定,应仔细查情原因后再纠正;


  18、完工后期整理工作及质量确认:


  19、加工完毕后,操作者应将模拆下擦拭干净抹上防锈油归位,模拆卸顺次及方法:


  ◇踩下脚踏板使上模与下“V”槽吻合,松开上模紧固螺钉/夹板,从机床侧面由下模的“V”形槽内轻轻拖出上模,


  注意:严禁用手从正面托住上模拆卸上模;


  20、折弯过程中要做到眼明手快,人机配合一致,精力集中,与操作无关人员不得站在机床附近;


  21、上料时,手要用正确的方法把持工件:


  22、拇指在料的上方,其余四指在料的下方


  23、对于加工较小的工件,要用钳子代替手夹住工件


  24、较长工件折弯时,头、胸等部位不要伸入工件上面,以免工件弹起伤及身体;


  25、对于折弯2.5MM以上较厚板料和较宽、较长的工件时,弯曲时速度不能太快,要让上下模缓慢吻合,以免造成模损坏及影响人身安全;


  26、对于折弯较薄、较小的工件,速度也要缓慢,以免人机配合不一致导致工件变形;


  27圆弧加工依据R选用模,下模可选用比圆弧模稍大的“V”槽,若用直刀、尖刀等“赶压”成型时,注意折弯段之间距离不可拉的太长,避免工件表面出现明显刀痕;


  28压死边时,较小角度不得低于40°;


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