钣金加工折弯工艺就是将2D的平板件，折成3D的零件。其加工需要有折床及相应折弯模完成，它也有一定折弯顺序，其原则是对下一刀不产生干涉的先折，会产生干涉的后折。

　　1、按照标准件折曲要求，内R都在0.2—0.5之间，“V”槽幅宽约在板料厚度的4~6倍;〔V=4t--6t〕

　　2、注意：90°折弯时，“V”槽的宽度较小不得底于4t，否则可能损坏模或导致工件报废;

　　3、若折边尺寸太小使用4t以下的“V”槽时，可先折一合适钝角后，再用大的“V”槽折够90°;用长度少不低于300MM上下模取出机床中心，注意压力要适当，避免压坏模;

　　4、换上本次加工所需的合适模，上下装夹要到位，锁紧紧固螺钉/夹板;

　　5、模尽量装夹在机床中心位置，以保证机床可持续稳定的工作。

　　6、折弯顺次编排是否合理，直接关系到工件的质量及作业效率，一般情况下应按“先里后外，先小后大，先复杂后简单”顺次编排;主要还是要视其实际形状而定，在操作中结合实际而行;

　　7、折弯尺寸精度的高低，一是取决于计算定位尺寸的精度与否，二是后定位规调整的合不合理，一般来讲，折“U”类型的工件后定位规的上面高出下模约板厚的1.5倍左右，而折“Z”类型的工件，后定位规底面应低于下模约板厚的0.5倍左右，

　　8、较长工件折弯时，要用多几个定位规，且中间与两边要保持同一水平，以保证尺寸一致性及避免工件变形;

　　9、小而短的折边为防止定位摆动，应以较长的一边反向靠位;

　　10、工作中要随时检查后定位规是否有松动现象。

　　11、试折，先用废料试折，调整角度、尺寸;

　　12、折弯不同宽度的工件，机床压力应作相应的调整，同一宽度的工件折弯的角度不一致，其原因大致如下：

　　◇板料厚度、材质不一致;

　　◇折弯时手与机床配合不一致，特别是薄板为明显;

　　◇上模到位后停留时间不一致，脚踏板每次都未踩到底;

　　◇板材上贴有保护膜时，折弯放置的面不一致或者局部未贴膜;

　　◇工件放在下“V”槽上的位置每次都不一致;

　　13、当同一个折弯边的角度不一致时，其产生的原因如下：

　　◇工件未放在机床的中心位置;

　　◇模磨损不一或有变形现象;

　　◇中间调整块高度调整不一，板料厚度不一，特别是较厚的材料。

　　14、折弯尺寸不稳定其大致原因如下：

　　◇开料以后边缘连接点、毛刺未去除干净;

　　◇上料时工件与下“V”槽模面不平行;

　　◇后定位规松动，定位规原点未调整好〈数折〉;

　　◇板料厚度、材质不一致。

　　15、折弯时操作者应定时自检，若发现尺寸不稳定，应仔细查情原因后再纠正;

　　16、折弯尺寸不稳定其大致原因如下：

　　◇开料以后边缘连接点、毛刺未去除干净;

　　◇上料时工件与下“V”槽模面不平行;

　　◇后定位规松动，定位规原点未调整好〈数折〉;

　　◇板料厚度、材质不一致。

　　17、折弯时操作者应定时自检，若发现尺寸不稳定，应仔细查情原因后再纠正;

　　18、完工后期整理工作及质量确认：

　　19、加工完毕后，操作者应将模拆下擦拭干净抹上防锈油归位，模拆卸顺次及方法：

　　◇踩下脚踏板使上模与下“V”槽吻合，松开上模紧固螺钉/夹板，从机床侧面由下模的“V”形槽内轻轻拖出上模，

　　注意：严禁用手从正面托住上模拆卸上模;

　　20、折弯过程中要做到眼明手快，人机配合一致，精力集中，与操作无关人员不得站在机床附近;

　　21、上料时，手要用正确的方法把持工件：

　　22、拇指在料的上方，其余四指在料的下方

　　23、对于加工较小的工件，要用钳子代替手夹住工件

　　24、较长工件折弯时，头、胸等部位不要伸入工件上面，以免工件弹起伤及身体;

　　25、对于折弯2.5MM以上较厚板料和较宽、较长的工件时，弯曲时速度不能太快，要让上下模缓慢吻合，以免造成模损坏及影响人身安全;

　　26、对于折弯较薄、较小的工件，速度也要缓慢，以免人机配合不一致导致工件变形;

　　27圆弧加工依据R选用模，下模可选用比圆弧模稍大的“V”槽，若用直刀、尖刀等“赶压”成型时，注意折弯段之间距离不可拉的太长，避免工件表面出现明显刀痕;

　　28压死边时，较小角度不得低于40°;